Quelles sont les procédures d'entretien quotidiennes des machines à plastifier sans solvant-, et comment le cycle d'entretien est-il déterminé ?

Guide complet sur les solvants-Entretien quotidien gratuit des machines à plastifier : stratégies de contenu, de cycle et d'optimisation
Les machines de plastification sans solvant-en tant qu'équipement de base de l'industrie moderne de l'impression d'emballages, leur fonctionnement stable affecte directement la qualité du produit et l'efficacité de la production. Cependant, environ 60 % des pannes d’équipement sont dues à un mauvais entretien. Il est donc essentiel de mettre en place un système de maintenance scientifique. Dans cet article, la méthode de maintenance des machines à plastifier sans solvant-est systématiquement exposée sous quatre aspects : le contenu de la maintenance de routine, les normes de nettoyage, la gestion du recyclage et l'optimisation des pièces vulnérables.

(I) Contenu de maintenance de base

1. Nettoyage et entretien : localisez avec précision les pièces clés

• Système d'agitation : Les cylindres de matériau A/B doivent être nettoyés quotidiennement avec de l'acétate d'éthyle pour éviter la solidification et le blocage de l'adhésif. Les tuyaux transportant l'adhésif doivent être lavés pendant 10 minutes par quart de travail. Les têtes d'agitation doivent être retirées et trempées pour le nettoyage afin d'éviter que les particules d'adhésif résiduelles n'affectent la précision du mélange.
• Système de revêtement et de stratification : L'adhésif résiduel sur la surface du rouleau en acier revêtu doit être enlevé avec un grattoir spécial ; le rouleau doseur en acier doit être poncé avec du papier de verre grain 600 ; la rugosité de la surface du rouleau en acier à plastifier doit être vérifiée (inférieure ou égale à 0,2 micron).
• Circuit d'eau thermostatique de la machine : de l'air comprimé (0,2-0,3 MPa) doit être utilisé pour éliminer l'humidité résiduelle de l'intérieur des rouleaux en acier après les temps d'arrêt hivernaux afin d'éviter le givrage et les fissures ; les filtres à eau doivent être remplacés une fois par mois pour garantir un pH de l'eau de 6,5 à 7,5.
• Composants pneumatiques : les buses doivent être lubrifiées quotidiennement avec de l'huile antirouille ; Les joints fish-eye doivent être inspectés pour vérifier leur étanchéité (taux de fuite inférieur ou égal à 0,5 ml/min) ; et les joints toriques - du mandrin sans arbre doivent être régulièrement remplacés (recommandé tous les 3 mois).

2. Gestion de la lubrification : application de lubrifiants classés

• Graisse à haute-température : utilisée pour les roulements, les engrenages et autres composants à haute-température. Appliquer toutes les 500 heures de travail, en ajoutant suffisamment d'huile pour renverser l'ancienne huile.
• Huile mécanique : huile hydraulique de transmission 32# résistante à l'abrasion-à remplacer toutes les 2 000 heures. Maintenez le niveau d'huile aux deux-tiers de la hauteur de la fenêtre.
• Graisse : Appliquez une couche de graisse à base de calcium sur la chaîne de transmission une fois par semaine. Appliquez suffisamment de graisse à base de calcium pour former une fine pellicule sur la surface de la chaîne.

3. Inspection des composants : normes de tests quantitatifs

• Roulement : les valeurs de début de vibration (inférieure ou égale à 4,5 mm/s) et d'échauffement (inférieure ou égale à 65 degrés) sont surveillées à l'aide de vibromètres.
• Chaîne d'entraînement : Inspectez l'allongement de la chaîne (inférieur ou égal à 3 %) et le jeu des dents du pignon (0,5 à 1,0 mm).
• Cylindres : vérifiez l'erreur de course (inférieur ou égal à ± 0,5 mm) et les performances d'étanchéité (taux de fuite inférieur ou égal à 1 ml/min).

4.Drainage résistant au gel : protection hivernale

• Les thermostats doivent être remplis d'antigel à -25 degrés et les systèmes d'eau doivent être équipés d'un ruban chauffant électrique (50 W/m).
• Une fois fermé, la température du rouleau doit être abaissée en dessous de 40 degrés pour éviter la déformation du tuyau causée par la dilatation thermique et la condensation.

(II) Principes de gestion périodique

1. Gestion hiérarchique : la maintenance est divisée en maintenance de routine (par équipe), maintenance de niveau 1 (hebdomadaire), maintenance de niveau 2 (mensuelle) et maintenance de niveau 3 (trimestriel/semestriel-annuel) en fonction de la fréquence d'utilisation de l'équipement.
2. Ajustement dynamique : dans les environnements chauds et humides, le cycle d'inspection des composants électriques doit être raccourci (d'une fois par mois à une fois toutes les deux semaines). Dans les environnements poussiéreux, la fréquence de nettoyage des filtres doit être augmentée (d'une fois par semaine à tous les trois jours).
3. Basé sur les données : un programme de maintenance personnalisé doit être développé sur la base des manuels du fabricant (par exemple, le guide de maintenance de la série WRJ pour Wuxi Peak Automation) et de l'expérience du secteur (par exemple, le système de gestion de la maintenance des machines polyvalent-), combiné aux heures de travail cumulées de l'équipement (un nœud de maintenance de niveau toutes les 500 heures est recommandé).

(I) Pièces de nettoyage clés
1. Système de mixage :

• Réservoirs A/B : Avant le nettoyage, égouttez l'excédent d'adhésif et trempez-le dans de l'acétate d'éthyle pendant 2 heures, puis rincez les parois du réservoir avec une brosse douce pour éliminer tout résidu.
• Pipeline de distribution d'adhésif : faites fonctionner le nettoyeur à une pression de 0,5 MPa pendant 30 minutes jusqu'à ce que l'effluent soit éliminé.
• Tête de mixage : retirer l'équipement minimal, laver avec un nettoyeur à ultrasons pendant 15 minutes, vérifier l'erreur de rapport de mélange dynamique inférieure ou égale à 1 %.

2. Système de revêtement et de stratification :

• Rouleaux d'enduction : Nettoyer la couche de liaison avec un grattoir spécial (angle de 45 degrés, pression de 0,2 MPa). Les particules d'adhésif résiduelles doivent être trempées dans des solvants puis essuyées.
• Rouleau doseur : La rugosité de la surface (Ra inférieur ou égal à 0,2 μm) est vérifiée par meulage axial du papier de verre grain 600 pour éviter les erreurs de dosage.
• Rouleau laminaire : Vérifiez l'uniformité de la température de surface (différence de température inférieure ou égale à 2 degrés) pour éviter une surchauffe locale et diminuer la force de stratification.

3. Système d'eau thermostatique :

• Drain à rouleaux en acier : après la fermeture, soufflez de l'eau avec de l'air comprimé (0,2-0,3 MPa) pendant 10 minutes pour vous assurer que toute l'eau restante est évacuée.
• Nettoyage du système d'eau : une solution d'acide citrique à 10% est utilisée pour nettoyer le système pendant 1 heure par trimestre afin d'éliminer le tartre (épaisseur inférieure ou égale à 0,5 mm).

4. Composants pneumatiques :

• Tête de distribution : pulvérisez de l'huile antirouille (telle que le WD-40) 3 fois par jour pour éviter la rouille et une répartition inégale.
• Connecteur Fish Eye : test d'étanchéité (taux de fuite inférieur ou égal à 0,5 ml/min) ; si cette limite est dépassée, la bague d'étanchéité doit être remplacée.
• Dessus sans arbre : remplacez les joints toriques régulièrement (recommandé tous les 3 mois) pour éviter les fuites d'air et une force de serrage inadéquate.

(II) Procédures opérationnelles

1.Sélection du solvant :

• N'utilisez pas d'essence, d'alcool ou d'autres produits de nettoyage non-spécialisés pour éviter la corrosion de la surface de l'équipement.

Le solvant de nettoyage initial doit être jeté. Le solvant de nettoyage secondaire peut être filtré et réutilisé (maximum 3 fois).

2. Étapes de nettoyage :

• Nettoyage préliminaire : Utilisez une brosse douce pour éliminer les grosses particules.
• Nettoyage par circulation : faites circuler l'agent de nettoyage (pression 0,3-0,5 MPa).
• Nettoyage final : Essuyez avec un chiffon propre jusqu'à ce qu'il ne reste plus de résidus.
• Traitement de stockage : appliquez de l'huile de transformateur sur les pièces métalliques pour prévenir la rouille ; vaporisez de l'huile de silicone sur les pièces en caoutchouc pour l'entretien.

3. Précautions de sécurité :

• Portez des lunettes de sécurité lorsque vous travaillez avec de l'air comprimé pour éviter les blessures aux yeux causées par les débris soufflés par le gaz à haute -pression.
• Portez un respirateur lors du nettoyage de la tête de mélange pour éviter l'inhalation de l'évaporation du solvant et l'empoisonnement.

(I) Système de maintenance hiérarchique
1. Entretien quotidien (par quart de travail) :

• Nettoyer la surface de l'équipement (essuyer les taches d'huile avec un chiffon sec).
• Contrôle du niveau d'huile de lubrification (le niveau d'huile de boîte de vitesses doit être aux 2/3 de la fenêtre).
• Surveillance des bruits anormaux (vérifier les roulements et les engrenages avec un stéthoscope).

2.Niveau de maintenance I (hebdomadaire) :

• Réglage de la chaîne de transmission (vérifier l'allongement inférieur ou égal à 3%, régler le tendeur).
• Ajoutez de la graisse haute température aux roulements (la graisse ajoutée doit être suffisante pour déborder de la vieille graisse).
• Test d'étanchéité des cylindres (taux de fuite inférieur ou égal à 1 ml/min).

3.Maintenance niveau 2 (mensuelle) :

• calibrage de l'écartement des rouleaux (vérifier l'erreur d'écartement inférieure ou égale à ± 0,05 mm avec une jauge d'épaisseur).
• isolation du système (Résistance d'isolement mesurée supérieure ou égale à 1 M avec un mètremètre).
• Contrôle des fuites des canalisations hydrauliques (eau savonneuse pour les bulles, taux de fuite inférieur ou égal à 0,5 ml/min).

4.Maintenance de niveau 3 (trimestriel/semestriel-annuel) :

• Dépose et entretien de la pompe d'agitation (vérifier l'usure du corps de pompe inférieure ou égale à 0,1mm, remplacer le joint).
• Changez l'huile dans la boîte de vitesses (filtrez l'ancienne huile à travers un filtre à huile et ajoutez de l'huile neuve aux deux-tiers à travers la fenêtre d'huile).
• Réglage de précision de l'ensemble de la machine (vérifier la résistance du composite (supérieure ou égale à 3N/15 mm), précision d'enregistrement (inférieure ou égale à 0,1 mm)).

(II) Base d’élaboration du calendrier de périodicité

Classification ABC de l'équipement :

• Les équipements de classe A (par exemple, mélangeurs, têtes d'enduction) doivent avoir des cycles d'entretien raccourcis (entretien quotidien toutes les 4 heures).
• Les équipements de classe C (par exemple, les bandes transporteuses) doivent avoir des cycles d'entretien prolongés (entretien quotidien toutes les 8 heures).

Statistiques de temps de fonctionnement :

• Les heures de travail cumulées remplaceront le temps calendaire (par exemple, toutes les 500 heures en tant que nœud de maintenance principal).
• Les équipements de production continue (par exemple, fonctionnement 24 heures sur 24) nécessitent des cycles de maintenance raccourcis (application de graisse pour roulements ajustée d'une semaine à tous les 5 jours).

Données de défaut historiques :

• La fréquence des inspections sera augmentée pour les composants fréquemment défectueux (par exemple, roulements, joints) (ajustée de mensuelle à bihebdomadaire).
• Une base de données de défauts sera établie pour analyser les modes de défauts (par exemple, usure, corrosion, desserrage) et développer des mesures ciblées.

(I) Facteurs d’influence
1. Fréquence d'utilisation :

• Les équipements de production continue (par exemple, fonctionnement 24 heures sur 24) nécessitent un cycle de remplacement plus court (ajustement des roulements de 3 mois à 2 mois).
• Des équipements de production intermittents (par exemple fonctionnant 8 heures par jour) peuvent prolonger le cycle (la chaîne est ajustée à partir de 10 jours par semaine).

2. Caractéristiques du matériau de base :

• Les matériaux à friction élevée-tels que la feuille d'aluminium composite accélèrent l'usure des rouleaux (durée de vie des rouleaux réduite de 6 mois à 4 mois).
• Les matériaux à faible-friction tels que les composites peuvent prolonger leur durée de vie (durée de vie des rouleaux de 6 mois à 8 mois).

3.Conditions environnementales :

• Les environnements très humides peuvent augmenter le taux de défaillance des composants électriques (durée de vie des contacteurs réduite de 5 à 3 ans).
• L'environnement à haute température-accélère l'oxydation du lubrifiant (cycle de changement de boîte de vitesses raccourci de 2 000 heures à 1 500 heures).

4. Procédures opérationnelles :

• Une mauvaise synchronisation entre l'engagement et le retrait des rouleaux en caoutchouc augmente la charge des roulements (durée de vie des roulements réduite de 3 à 1,5 ans). Le fait de ne pas nettoyer la tête de mélange conformément à la procédure a entraîné une erreur du rapport de mélange (réduction de 20 % de la résistance du composite).

(II) Stratégies d'optimisation
1. Mécanisme d'ajustement dynamique :

• Cycle de remplacement correct basé sur des statistiques de défauts mensuelles (par exemple, ajustement des roulements de 3 mois à 2 mois).
• Établissement d'un modèle de prédiction de durée de vie des composants vulnérables (par exemple basé sur une analyse de régression multiple des vibrations, de la température et de l'usure).

2.Gestion des stocks de pièces de rechange :

• Définissez des seuils de stock sûrs pour les pièces vulnérables (par exemple, les éjecteurs, les joints) (par exemple, réapprovisionné automatiquement lorsque l'inventaire est inférieur ou égal à 5 ​​pièces).
• Gérer le taux de rotation des stocks de pièces de rechange supérieur ou égal à 8 fois/an par ABC (pièces de rechange de classe A telles que les roulements).
• Remplacement préventif : remplacement de composants (p. ex., ressorts, curseurs) vers la fin de leur durée de vie utile lors de réparations majeures d'équipement.
• Élaborer un plan de remplacement préventif (par exemple, remplacer les engrenages de la boîte de vitesses tous les 2 ans).

3. Mises à niveau technologiques :

• Utilisez des rouleaux en acier à revêtement-résistant à l'usure (dureté de surface supérieure ou égale à 60, durée de vie double).
• Utiliser des roulements auto-lubrifiants (réduction de 30 % des coûts de maintenance si période de maintenance supérieure ou égale à 1 an). Améliorez les composants électriques (par exemple, utilisation de relais statiques-pour prolonger la durée de vie de 5 à 10 ans).

En conclusion, la maintenance des machines à plastifier sans solvant-exige un système de gestion basé sur « la prévention d'abord, la maintenance de précision ». Grâce à une maintenance hiérarchique, des mécanismes d'ajustement dynamiques et des mises à niveau technologiques, les taux de défaillance des équipements peuvent être considérablement réduits (d'une moyenne de 6 à deux par an), la durée de vie utile des pièces vulnérables peut être prolongée (de trois à 5 ans) et, à terme, l'efficacité de la production peut être augmentée de plus de 20 %. En fonction des caractéristiques de leurs propres équipements et de leurs besoins de production, les entreprises doivent formuler des plans de maintenance personnalisés pour assurer la stabilité de la production.