La technologie de laminage sans solvant-a été largement utilisée dans l'industrie de l'impression d'emballages en raison de ses principaux avantages : protection de l'environnement, haute efficacité et large champ d'application. Le laminage sans solvant-élimine l'utilisation de solvants organiques, élimine l'émission de (composé organique volatil de la source et répond aux exigences de production verte par rapport aux processus traditionnels de laminage au solvant. En outre, il présente les avantages d'une efficacité de production élevée, d'une faible consommation d'énergie et d'une compatibilité avec une variété de combinaisons de substrats, et est largement utilisé dans la production d'emballages d'aliments, de médicaments et de produits chimiques ménagers. Cependant, un fonctionnement standardisé est la clé pour garantir la qualité des films laminés. Une déficience visuelle à tout stade peut entraîner des défauts tels que bulles, taches blanches et décolleté. Cet article examinera systématiquement le processus de fonctionnement de la machine composite sans solvant - et fournira des conseils pratiques aux travailleurs pratiques.
II. Sans solvant-Fonctionnement de la machine à plastifier avant utilisation
(I) Inspection des équipements et mise en service des équipements
1. Sources d'alimentation et de gaz : les fluctuations de tension doivent être contrôlées à ± 10 % et un stabilisateur de tension doit être installé pour éviter d'endommager l'équipement.. 2. La source de gaz doit être sèche et propre avec une pression supérieure ou égale à 0,6 MPa pour empêcher l'humidité ou les impuretés présentes dans l'air comprimé d'affecter les performances des composants pneumatiques. Système d'eau et de chauffage : De l'eau du robinet filtrée avec une pression d'eau supérieure ou égale à 4,0 kg est utilisée pour empêcher le tartre de boucher les tuyaux de chauffage et de provoquer une surchauffe et des dommages aux compresseurs.
3. Nettoyage des rouleaux : vérifiez que le rouleau doseur, le rouleau de transfert et le rouleau en acier laminé sont propres et exempts de saletés. Le mélangeur de colle doit être soigneusement nettoyé et l'intégrité de ses composants testée pour éviter que les adhésifs résiduels ne contaminent les nouveaux lots de produits.
conditions de la chambre 4.Curing : La température doit être contrôlée entre 25 degrés et 55 degrés, différence de température inférieure ou égale à ± 2 degrés et bien isolée pour assurer un environnement de durcissement stable pour le film laminé.
(II) Préparation et tests des matières premières
1. Test du substrat : les substrats imprimés doivent avoir des graphiques clairs et une encre complètement sèche pour éviter les superpositions dues au laminage de l'encre humide. L'épaisseur des-substrats non imprimables doit être uniforme, aucune impureté. 2. la surface de la feuille d'aluminium doit être propre et peut être brossée jusqu'à la classe A pour garantir l'adhérence à l'adhésif. Contrôle de la largeur : la largeur du substrat ne doit pas dépasser 60 % à 100 % de la largeur maximale de la machine. La largeur du deuxième substrat doit être supérieure à 0 à 5 mm de celle du premier substrat et la largeur minimale à 10 à 20 mm de la largeur du rouleau de transfert pour éviter les fuites d'adhésif ou le froissement des bords du composite.
(III) Préparation de l'adhésif
1. Inspection de qualité : assurez-vous que l'adhésif ne présente aucun défaut tel qu'un trouble, une agglomération et des cloques pendant la durée de conservation. Évitez l'utilisation d'un mauvais adhésif, afin de ne pas provoquer une résistance insuffisante du matériau composite.
2. Préchauffer : préchauffer à la température de fonctionnement selon les instructions pour garantir un chauffage uniforme et éviter une surchauffe locale ou une fusion incomplète qui affecte le nivellement.
3. Contrôle du rapport de mélange : les paramètres de mélange sont définis en fonction du type de (par exemple, le rapport A : B d'un adhésif à deux - composants). Utilisez une pompe doseuse de précision pour remuer uniformément, afin d'éviter qu'une inadéquation puisse entraîner un durcissement incomplet ou une baisse des performances de l'adhésif.
III. la plastifieuse sans solvant
(I) Chargement et film enfilé
1. Placez le substrat imprimé sur la première surface dépliée et le substrat sur la deuxième surface dépliée. Après l'enfilage, ajustez la tension de rembobinage pour vous assurer que le film est soigneusement disposé et enroulé afin d'éviter toute déviation ou froissement.
2. Le film imprimé doit être aligné avec précision avec le rouleau de transfert pour garantir que le motif adhère pleinement et pour éviter des défauts d'adhésif locaux pouvant entraîner des défauts de surface dans le film laminé.
(II) Ajustement des paramètres
1. Réglage de la température : ajustez la température du rouleau doseur, du rouleau en acier de transfert, du rouleau en acier revêtu et du rouleau en acier laminé à la valeur prédéfinie (par exemple . 35 degrés à 55 degrés). Vérifier avec un thermomètre infrarouge pour assurer le nivellement et l'adhérence de l'adhésif.
2. Ajustement de l'écart : maintenez l'écart entre le rouleau doseur et le rouleau en acier de transfert entre 0,08 et 0,10 mm (selon le type d'adhésif). Vérifiez et serrez avec une jauge d'épaisseur. Évitez les espaces trop grands (ce qui entraîne une quantité insuffisante de colle) ou trop petits (ce qui provoque un débordement de colle). Positionnement du bloc de colle : alignez l'intérieur du bloc de colle avec les deux extrémités du rouleau de transfert pour garantir que la largeur d'application de la colle est cohérente, empêchant ainsi la colle de déborder sur le bord et de contaminer l'équipement.
4. Contrôle de la tension : la tension, la tension de pontage et la tension de rembobinage sont réglées en fonction de l'épaisseur et de la largeur du substrat pour éviter les plis ou les étirements qui affectent la planéité du film.
(III) Démarrage du laminage et inspection de la qualité
1. Test de vitesse à basse- : exécutez pendant 1 à 2 minutes à 100-150 m/min, vérifiez la quantité d'application de colle et le rouleau du film composite, et ajustez les paramètres en conséquence.
2. Test de laminage à froid à grande vitesse : après vérification de la qualité, la vitesse est progressivement augmentée jusqu'à 150-300 m/min pour déterminer les paramètres de processus optimaux et équilibrer l'efficacité de la production et la qualité du produit.
3. Surveillance-en temps réel : remplissez le formulaire d'enregistrement de production, enregistrez les paramètres clés tels que le type de colle, le rapport, la température, la tension, etc., pour fournir la preuve de la traçabilité de la qualité.
IV. INTRODUCTION l'opération de plastification sans solvant après l'achèvement du traitement final
(I) Manipulation et durcissement des cylindres
Collez la surface du rouleau composé, marquez et transférez dans la chambre de durcissement. Placement horizontal sur les stents à un écart supérieur ou égal à 50 mm. La température de durcissement (par exemple . 40 degrés à 50 degrés) est contrôlée en fonction des exigences de l'adhésif pour garantir un durcissement complet et une force de liaison optimale du film composite.
(II) Nettoyage et entretien des équipements
1. Nettoyage instantané : Une fois terminé, démarrez l'unité de vernissage à vitesse lente pour éviter que l'adhésif ne sèche. Fermez le film de dégagement du moteur et ouvrez tous les cylindres pour le nettoyage afin d'éviter que la colle résiduelle ne durcisse et n'endommage la surface du rouleau.
2. Nettoyage en profondeur : Frottez les rouleaux en caoutchouc et le rouleau de guidage avec de l'acétate d'éthyle ou un nettoyant spécial. Remplacez les pièces usées (par exemple, les joints et les filtres) pour prolonger la durée de vie de l'équipement.
3. Entretien du mélangeur de colle : lorsqu'il n'est pas utilisé pendant une longue période, nettoyez le réservoir de stockage de colle et le tuyau pour empêcher la colle de se solidifier et de se bloquer, ce qui affecterait l'utilisation ultérieure.
(III) Dossiers de production et transferts
Rapport quotidien complet, enregistrement des paramètres de processus, enregistrements de transfert, assurer la traçabilité des données et fournir une référence pour une optimisation ultérieure de la production.
V. FAQ et solutions
(1) Bulles et points blancs
Vérifiez que la quantité de colle appliquée est suffisante, que la pression de l'air est stable et que le solvant résiduel sur le film imprimé est complètement volatil. La solution à ces problèmes consiste à augmenter la quantité de colle utilisée, à stabiliser l’alimentation en air et à prolonger le temps de séchage.
(2) Bulles à la jonction
La méthode du ruban adhésif double face est adoptée pour éviter de rayer le rouleau en caoutchouc avec un couteau, endommageant la surface du rouleau et produisant des bulles durables.
(3) Incompatibilité de l'encre et de l'adhésif
Ajustez les paramètres du processus (tels que la température et la tension) ou changez le type d'encre pour garantir la compatibilité chimique en testant des échantillons.
6. Résumés
Un fonctionnement standardisé est la clé d’un fonctionnement stable et de l’amélioration de la qualité des produits de la machine composite sans solvant. Les entreprises doivent régulièrement former les opérateurs, sensibiliser davantage à la maintenance des équipements et optimiser en permanence les paramètres des processus conformément aux pratiques de production afin de réduire les coûts et de gagner en efficacité tout en garantissant des avantages environnementaux. À l'avenir, avec le développement de la science des matériaux et de la technologie d'automatisation, le processus composite sans solvant-se développera dans une direction plus efficace et plus adaptable, offrant ainsi un soutien plus fort aux emballages écologiques.