Quels sont les dysfonctionnements courants des machines composites sans solvant- ?

Les machines de plastification sans solvant sont un équipement indispensable dans l’industrie moderne de l’emballage. Il a été largement reconnu pour sa haute efficacité et sa protection de l'environnement. Cependant, pendant le fonctionnement réel, les composants mécaniques, les processus de laminage et le système de commande électrique peuvent mal fonctionner, affectant l'efficacité de la production et la qualité du produit. Dans cet article, les types de défauts courants des machines composites sans solvant sont systématiquement examinés, et les causes et solutions des défauts sont analysées en fonction des cas réels.

Système de revêtement
Le système de revêtement est le composant central de la machine composite sans solvant et sa stabilité influence directement la qualité du revêtement. Les problèmes courants incluent :

• Pression inadéquate ou défaillance du frein mécanique du rouleau de transport : entraînant une épaisseur de revêtement inégale, voire une fuite de revêtement.
• Mauvaise finition, taches, déformation ou nettoyage de la surface du rouleau enduit : des corps étrangers ou des dommages à la surface du rouleau peuvent entraîner des défauts de revêtement tels que des lignes de couteau et des rayures. Par exemple, une entreprise a trouvé des résidus d'adhésif sur la surface d'un rouleau de transfert, entraînant des lignes de couteau longitudinales sur la couche de revêtement. Les rouleaux de remplacement ont éliminé ce problème.
• L'écart entre le rouleau doseur et le rouleau de transfert n'est pas uniforme : un écart trop grand ou trop petit peut entraîner une rupture de la ligne de colle ou des fluctuations du revêtement. Calibrez périodiquement l’écart entre les rouleaux.

Dysfonctionnement du système d’enroulement
La qualité du bobinage affecte directement l'apparence et le traitement ultérieur du produit fini. Les problèmes courants incluent :

• Le contrôle de la tension de l'enveloppe est inadéquat : une conicité trop faible peut conduire à une déformation par compression du matériau de la bague extérieure, voire à un « renflement ».
• Faux-rond du rouleau de pression ou déformation du mandrin du papier : la surface du rouleau de pression n'est pas uniforme ou une ovalisation excessive du mandrin du papier au-dessus de la hauteur entraînera des froissements lors de l'enroulement. Sur une chaîne de production, l'ellipse provoque un plissement localisé de l'enroulement de la membrane PE. Remplacez le noyau de papier qualifié pour restaurer le film à la normale.
• Mauvais alignement du film : une tension déséquilibrée ou des rouleaux de guidage contaminés peuvent entraîner un mouvement du rouleau et des sections transversales inégales. Vérifiez la propreté des rouleaux et ajustez les paramètres de tension.

Dysfonctionnement du système de rouleaux laminaires
Le contrôle de la température et de la pression du rouleau de plastification est crucial pour la qualité du film :

• Température inégale des rouleaux en acier laminé ou dommages à la surface : une température trop basse peut entraîner un durcissement incomplet de l'adhésif, entraînant des taches blanches, des bulles et d'autres défauts. Une entreprise, par exemple, présente des taches blanches denses au dos d'un rouleau laminé en raison d'une température de seulement 35 degrés. Après avoir augmenté la température jusqu'à 50 degrés Celsius, le problème a disparu.
• Défaut de réglage du rouleau d'aplatissement de déflexion : Une pression insuffisante du rouleau d'aplatissement ou un écart d'angle peut entraîner une tension inégale sur le substrat, provoquant un désalignement ou des plissements dans les couches stratifiées.

Les machines à plastifier sans solvant sont en train de rencontrer des problèmes courants ?
Mauvais durcissement et échec de l'adhésif
Le processus de durcissement affecte directement la résistance au pelage du revêtement. Les problèmes courants incluent :
Le mélange n'est pas uniforme ou le rapport des adhésifs à deux composants-n'est pas correct : un faible composant NCO peut entraîner une densité de réticulation insuffisante et une résistance au pelage réduite. En raison de la diminution de la composition NCO et du temps de durcissement insuffisant, la résistance au pelage entre les couches après durcissement n’est pas conforme aux normes requises. Ajustez le rapport de liaison pour prolonger le temps de durcissement.
Température/durée de durcissement insuffisante : une température basse ou des temps de durcissement courts peuvent inhiber la réaction de l'adhésif.. 2. Les paramètres de processus appropriés doivent être déterminés en fonction du type de

Défauts d'apparence
Les défauts d’apparence des films laminés réduiront la valeur du produit. Les types courants incluent :

•  White spots/bubbles: Bubbles can be caused by inadequate application of adhesive, low substrate surface tension or high workshop humidity (e.g. >70% d'humidité). Pour les commandes structurelles NY/PE, des bulles denses sont créées après le laminage en raison d'une humidité de 85 % dans 85 ateliers et d'applications à faible adhérence. Cela implique de contrôler l’humidité et d’augmenter la quantité d’adhésif utilisée.
• Une adaptation déséquilibrée des tensions ou une relaxation du substrat peut entraîner un glissement entre les couches, créant ainsi des cavités de type tunnel. Cela nécessite une optimisation du système de contrôle de tension.

Problèmes de compatibilité des matériaux
Une mauvaise compatibilité des matériaux peut entraîner une rupture laminaire :

• Encre-Réaction de l'adhésif Le solvant présent dans certaines encres réagit avec l'adhésif, entraînant une diminution du mélange ou de la blancheur. Les tests de pré-compatibilité sont cruciaux.
• Transfert d'aluminium excessif : une vitesse de durcissement trop rapide ou une mauvaise compatibilité adhésive peut entraîner une perte de la couche d'aluminium. Lors d'un test à l'eau bouillante, deux échantillons d'adhésif se sont détachés du revêtement d'aluminium en raison de la température de durcissement élevée, tandis qu'un troisième échantillon est resté stable après plusieurs lots, indiquant la nécessité d'un contrôle strict des conditions de traitement.

Quels sont les défauts courants dans le système de commande électrique des machines de plastification sans solvant et sans solvant ?
Panne du système hybride
La précision de l'agitation affecte directement la qualité du laminage. Les problèmes courants incluent :
Blocage statique du mélangeur ou imprécision de la pompe doseuse automatique : un mélange inégal entraînera une diminution des performances de l'adhésif. Une panne de capteur dans l'un des mélangeurs de l'entreprise a entraîné une sous-production de 30 % de composants OH et une résistance au pelage réduite après laminage. Les capteurs doivent être régulièrement calibrés et les tubes mélangés remplacés.
Panne du contrôle de la température
Les fluctuations de température peuvent déstabiliser le processus de durcissement :

• Défaillances du module de chauffage du rouleau de plastification ou erreur du capteur de température : des erreurs de capteur peuvent entraîner des températures réelles inférieures aux valeurs définies, entraînant un durcissement incomplet. Sur une ligne de production, l'erreur du capteur de température des rouleaux en acier est de 10 degrés, ce qui entraîne une température réelle de seulement 45 degrés (réglée à 55 degrés). Après ajustement, le rendement du produit a augmenté. Défaillance du contrôle de tension

système de tension critique pour la masse du bobinage. Les problèmes courants incluent :

• Interférence du signal du capteur de tension d'étalonnage ou désalignement des paramètres PID : des erreurs de paramètres peuvent entraîner un étirement excessif ou un relâchement du film. Des réglages incorrects des paramètres PID peuvent provoquer un étirement du film et des plis longitudinaux pendant l'enroulement. Cela nécessite un recalibrage et l’élimination des sources de brouillage.