Dans le domaine de la production d'emballages souples, les machines de plastification sans solvant-sont devenues des équipements courants grâce à leur protection de l'environnement et à leur haute efficacité. Cependant, de mauvais résultats de revêtement nuisent souvent aux entreprises, affectant directement le taux de réussite des produits et les coûts de production. Selon les statistiques de l'industrie, environ 35 % des problèmes de qualité du laminage sans solvant-résultent du processus de revêtement, parmi lesquels un rouleau de transfert de pression insuffisant, un réglage des freins mécaniques et d'autres problèmes représentent plus de 80 %. Il est essentiel d’améliorer la stabilité de la production, de réduire les déchets de matériaux et de garantir la résistance au pelage et la qualité d’apparence du film composite.
Problème principal 1 : la pression du rouleau du convoyeur est insuffisante, transfert d'adhésif incomplet.
La principale raison du revêtement irrégulier est la pression insuffisante du rouleau de transfert. Dans le processus de production normal, la pression de contact entre le rouleau de transfert et le rouleau de revêtement doit être de 0,3-0,5 MPa. Si la pression est inférieure à 0,2 MPa, l'adhésif ne peut pas être complètement transféré à la surface du substrat, ce qui peut facilement entraîner l'apparition de taches blanches locales ou une couverture adhésive inadéquate. Une entreprise d'emballage souple a vu le taux de réussite d'un lot de films d'emballage alimentaire tomber à 62 % en raison d'une valeur de pression de seulement 0,15 MPa. La résolution de ce problème nécessite une surveillance en temps réel-à l'aide de capteurs de pression et un réglage précis de l'épaisseur du substrat pour garantir que les fluctuations de pression sont contrôlées à ±0,05 MPa.
Problème principal 2 : mauvais réglage du freinage mécanique et mauvaise stabilité de la vitesse
Un mauvais réglage du frein mécanique du rouleau de transfert constitue également un problème important. Le couple de freinage doit correspondre à la vitesse de l'appareil. En général, le couple de freinage doit être réglé entre 12 et 15 mètres de bœuf à une vitesse de 150 mètres par minute. Tout écart supérieur à ±2 N·m entraîne une instabilité de la vitesse du rouleau de transfert, conduisant à des défauts de rayures. De plus, le temps de réponse du système de freinage doit être inférieur à 0,2 seconde, sinon une accumulation d'adhésif peut se produire lors de l'initiation et de la fermeture. L'étalonnage régulier du codeur de frein en testant le couple toutes les 200 heures peut réduire efficacement l'apparition de telles pannes.
Problème principal 3 : nettoyage incomplet du rouleau de revêtement, adhésif résiduel provoquant des écarts
Un nettoyage incomplet des rouleaux revêtus peut entraîner des problèmes de qualité durables. L'adhésif résiduel s'est solidifié avec une saillie de 0,01 à 0,03 mm, ce qui entraîne un écart de quantité de revêtement de ± 0,5 g/m2. Il est recommandé d'utiliser un agent de nettoyage spécial et de terminer le nettoyage dans les 10 minutes suivant l'arrêt de l'équipement. Après nettoyage, la surface du rouleau a été examinée à l'aide d'un rugosimètre pour s'assurer que la valeur Ra est inférieure ou égale à 0,2 µm. Une entreprise a réduit le taux de rebut de 5 pour cent à 0,8 pour cent en raison de la contamination de la surface de son rouleau en mettant en place un « lavage immédiatement après la production + un polissage hebdomadaire en profondeur ».
Problème principal 4 : Une mauvaise surface du rouleau entraîne des bulles et des trous d'épingle.
La douceur du rouleau de revêtement, du rouleau de transfert et du rouleau laminé affecte directement l'effet de revêtement. Les normes industrielles exigent des valeurs Ra de surface du rouleau inférieures ou égales à 0,1 μm. Si l'opacité est mauvaise, l'adhésif a tendance à bouillonner à la surface du rouleau, entraînant des trous d'aiguille dans le stratifié. Lors de l'entretien quotidien, évitez de rayer la surface du rouleau avec des objets durs et polissez le miroir toutes les 500 heures.